De la co-ingénierie à la livraison du produit fini : l’expertise d’un one-stop-shop à votre service

Depuis ses débuts dans la ville-basse d’Eupen en 1947, le petit atelier mécanique a bien grandi. Aujourd’hui, l’entreprise Mockel est un acteur clé dans la livraison de pièces et sous-ensembles de précision prêts à être installés dans des secteurs à la pointe de la technologie. Du concept à la production en série, une équipe hautement qualifiée vous accompagne tout au long de votre projet.

L’entreprise Mockel a débuté comme atelier mécanique spécialisé dans l’entretien de machines et la fabrication de composants mécaniques pour l’industrie textile régionale. Mais au fil des années, ses domaines d’activité se sont diversifiés : la défense dans les années 70, l’aéronautique dans les années 80 et le secteur hydraulique dans les années 90. Ont suivi très vite d’autres secteurs innovants tels que le spatial, les technologies énergétiques, l’e-mobilité et la technique médicale.  

Installée depuis environ 25 ans dans l’East Belgium Park à Baelen, l’entreprise Mockel a peaufiné son savoir-faire et son expertise en s’appuyant sur un parc de machines ultramoderne, mais par-dessus tout sur une équipe de 45 collaborateurs qui mettent tout en œuvre au quotidien pour répondre aux exigences de précision des divers marchés cibles. Antoine Lecoq et Manuel Reuter, co-CEO depuis 2022, continuent dans cette voie par le biais d’une stratégie visionnaire axée sur l’automatisation et la digitalisation de l’outil de production. 

Votre interlocuteur tout au long du trajet

Qu’il s’agisse de petites ou de grandes pièces, de petites ou de grandes séries, l’entreprise Mockel s’emploie à livrer à ses clients la solution la plus économique et la qualité la plus parfaite.  « Nous partons d’une idée, d’un plan ou d’un prototype et dialoguons avec le client pour optimiser les composants afin de les produire de façon économique tout en assurant une qualité maximale, en conformité avec les normes industrielles les plus strictes. De la co-ingénierie à la livraison, en passant par la finition, le traitement de surface (externalisé) ou encore l’assemblage si le client nous le demande » entame Antoine.  « Les pièces que nous fabriquons sont complexes. Les coûts salariaux, et en particulier l’indexation automatique, étant bien plus élevés chez nous que dans nos pays limitrophes, comme l’Allemagne, la concurrence est rude.  Pour rester compétitifs, nous pouvons compter sur notre maîtrise technique, mais si la technologie prévaut dans nos marchés-cibles, il n’en est pas moins vrai qu’il convient aussi de s’efforcer d’optimiser le coût à la pièce.  Ce n’est pas réalisable sans une bonne dose d’automatisation » poursuit Manuel. 

Automatiser et digitaliser la production avec une vision d’avenir

Ne vous y trompez-pas, toutefois.  L’automatisation n’a pas pour objectif de supplanter le facteur humain. L’aspect humain est au moins aussi vital que le volet technologique, comme le confirme Antoine : « Nous attachons une grande importance à la formation. Nous voulons que chaque membre du personnel puisse tirer le meilleur parti de lui-même et évoluer au sein de notre société. Mais bien entendu, un jeune qui débute chez nous doit faire preuve de motivation et d’ouverture face aux évolutions technologiques, en ce compris l’automatisation. » Et Manuel d’enchaîner : « La moyenne d’âge de nos salariés est inférieure à 35 ans, avec déjà pourtant environ 15 ans d’expérience, c’est la preuve que notre environnement de travail est motivant ».

Créer et développer de vrais partenariats pour l’avenir

La confiance est une donnée capitale pour l’entreprise, à la fois vis-à-vis du client et vis-à-vis de ses fournisseurs.  « Depuis plus de 25 ans, Mockel collabore avec Hoffmann Group Goedde, initialement pour les outils coupants. Mais nous avons évolué en parallèle et aujourd’hui le fournisseur allemand nous fournit nos EPI, notre matériel d’ameublement, des outils à main, mais également deux GMT35 pour la tribofinition. Lorsque nous avons entamé notre recherche d’un système d’automatisation, nous avons vu le nouveau robot GARANT à l’œuvre au salon Machineering de Bruxelles. Et il nous a séduit par ses possibilités techniques, notamment en termes de clamage » confie Manuel.  « La particularité de ce bras robotisé est de ne pas recourir à une communication avec le logiciel de la machine-outil, en l’occurrence ici un centre de fraisage. Il n’a donc pas besoin de recevoir un signal de la machine pour entrer en action, il est doté d’un système de bouton qui établit le contact avec l’actionneur sur le panneau de commande de la machine. Il peut donc aussi être accouplé à des machines plus anciennes, sans craindre une quelconque incompatibilité. Mobile, il peut aussi être déplacé et seconder une autre machine dans l’atelier. Le robot de chargement fait partie de notre « Ecosystème », une gamme d’équipements visant à faciliter l’organisation des tâches 10 m autour de la machine » précise Daniel Nullens, représentant technico-commercial chez Hoffmann Group. 

Anticiper pour mieux agir

Toutes ces avancées technologiques permettent à l’entreprise de rester un précurseur dans son secteur. Elle a d’ailleurs reçu récemment la certification « Factory of the Future », la première dans l’usinage de précision. Le prochain objectif :  atteindre une production sans papier.  « Chaque poste de travail sera équipé d’un écran qui permet d’afficher directement les plans de travail, le panning de production ou encore les incidents, ce qui simplifiera et accélérera encore notre processus de production » confie Antoine.