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Lorsque le cinq axes devient la norme

Christophe Dubois (Atelier Verstrepen) à propos de la nouvelle Tiltenta: « Nous voulions exactement les mêmes fonctionnalités, mais dans une taille supérieure. Nous pourrons donc donner à des pièces plus volumineuses la même finition impeccable. »

Texte | Valérie Couplez

Photos | Valérie Couplez

5 janvier 2022 Temps de lecture 9 minutes

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Toutes les entreprises n’ont pas âprement souffert de la pandémie du coronavirus. Grâce à son souci de qualité, l’Atelier Verstrepen,  sis à Onze-Lieve-Vrouw-Waver, a réussi ces dernières années à attirer l’attention de l’industrie pharmaceutique en tant que sous-traitant. Une évolution qui a été accélérée par l’arrivée d’une première machine à cinq axes : la Tiltenta 7 Single-1600 de Hedelius. Une nouvelle étape suivra bientôt dans le but d’usiner des produits encore plus nombreux et encore plus grands en un seul serrage dans cinq plans avec l’arrivée de sa grande soeur, la Tiltenta 9-3600 1R. L’Atelier Verstrepen continue ainsi à placer la barre très haut en termes de flexibilité et de précision.

En 2017, l’Atelier Verstrepen a décidé de se lancer pour la première fois sur le marché de l’usinage à cinq axes. À l’époque, cette décision était motivée par une confiance prudente. « On verra ce que cela apporte, c’était à peu près la philosophie », se souvient Christophe Dubois. Il est responsable de la préparation du travail dans l’entreprise à Onze-Lieve-Vrouw-Waver. Aujourd’hui, moins de quatre ans plus tard, la machine est déjà surchargée. « Tout simplement parce que cela nous procure tellement d’avantages. La possibilité de travailler sur cinq plans signifie que nous n’avons plus besoin de perdre du temps à réaliser un serrage supplémentaire et que nous pouvons placer la barre particulièrement haut en termes de précision. La T7 finit les pièces à la perfection en un seul passage. » 

La T7 de Hedelius termine les pièces dans les moindres détails en un seul mouvement dans l’atelier de Verstrepen.

La qualité avant tout, de la conception à l’assemblage

Et c’est nécessaire. Car ces dernières années, le nombre de commandes a connu une hausse progressive. C’est surtout dans l’industrie pharmaceutique que l’Atelier Verstrepen a considérablement développé ses activités. Cela a tout à voir avec la qualité garantie par  l’entreprise. Dubois : « Cela commence ici, dès la phase de conception. Ce n’est qu’en écoutant attentivement votre client que vous saurez exactement ce dont il a besoin. Les clients sont occupés par leur activité principale, leurs produits. Nous y ajoutons notre connaissance des machines et de la fabrication. La co-ingénierie pour parvenir à la meilleure solution possible. Un deuxième point fort est que nous pouvons effectuer de nombreux usinages en interne. De l’usinage à la soudure des constructions pour obtenir des produits parfaitement finis. Le fait que nous réalisons tout selon la qualité de surface qu’ils avaient spécifiée, dans les précisions souhaitées et avec la documentation nécessaire pour tout attester, complète le tableau. » 

Investir avec intelligence dans la numérisation de l’information

Cela a profité à l’entreprise. Par exemple, l’Atelier Verstrepen n’a guère été affecté par la pandémie du coronavirus. Pourtant, tout se fait toujours avec le même nombre d’employés qu’il y a quatre ans. « En réalisant des investissements intelligents dans la numérisation, d’une part, et dans des machines intelligentes et flexibles comme la T7, d’autre part, nous pouvons réellement faire plus avec moins. La préparation se fait entièrement hors ligne et en 3D. De cette manière, le temps machine est intégralement mis à profit et nous pouvons éliminer les erreurs avant même que la pièce n’atteigne l’atelier. Il est important pour nos clients que nous puissions réagir rapidement. L’accessibilité du T7 permet également d’ajouter rapidement une autre pièce. »  Le système à cinq axes était donc définitivement la voie à suivre pour Christophe Dubois. En étant capable de gérer un niveau de complexité plus élevé, davantage de commandes sont arrivées. « La machine est plus ou moins déjà devenue la norme ici, précisément en raison des avantages qu’elle offre en termes de flexibilité et de qualité. »

Andy de Foor (Promas) et Christophe Dubois (Atelier Verstrepen) : « Chez Promas, vous avez toujours un interlocuteur au téléphone qui peut vous aider. »

Vers une taille plus grande

Pour l’Atelier Verstrepen, il ne faisait aucun doute que la deuxième machine à cinq axes serait également une Hedelius. La machine a su convaincre, tout comme le service du fournisseur Promas . « Les pièces de rechange sont livrées dès le lendemain. Mais en outre, vous avez toujours un interlocuteur au téléphone qui peut vous aider, même en dehors des heures de bureau », résume Dubois. Finalement, c’est la Tiltenta 9-3600 1R qui a été choisie. « Une machine qui combine une grande capacité avec une précision et une dynamique élevées, que l’on attendrait plutôt d’un format plus petit. Nous voulions exactement les mêmes fonctionnalités, mais dans une taille supérieure. Ainsi, nous pourrons à l’avenir donner à des pièces plus volumineuses la même finition impeccable. Nos collaborateurs attendent déjà avec impatience l’arrivée de la nouvelle Tiltenta, prévue pour le mois de mai. Le fait de pouvoir travailler avec une technologie de pointe leur apporte également la satisfaction nécessaire dans leur travail. » La machine est équipée d’une table à commande numérique intégrée d’un diamètre de 900 mm et d’un diamètre d’oscillation de 1 250 mm. Elle a également reçu la préparation nécessaire à un éventuel sixième axe. « Les pièces deviennent plus grandes, et de surcroît plus complexes. Avec un sixième axe, nous serons en mesure de franchir de nouvelles étapes dans ce sens. Cela nous donne l’occasion de réfléchir à la manière dont nous pouvons fabriquer les pièces complexes de façon plus facile et donc plus efficace. Cela ne se fera pas du jour au lendemain, mais nous sommes en tout cas prêts à le faire », conclut Dubois.  

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