La modernisation au service de l’expertise acquise

Depuis sa création en 1957, l’entreprise Ryngaert s’est forgée une solide réputation dans la zone portuaire d’Anvers, puis dans la région anversoise au sens plus large. L’expertise acquise au contact des entreprises pétrochimiques implantées dans le bassin local s’est ensuite renforcée dès les années nonante auprès d’autres secteurs de pointe, avec l’appui d’un parc de machines CNC moderne, en conformité avec l’ambition de répondre de façon rapide et flexible aux attentes des clients.

Les racines de l’entreprise remontent au début du 20e siècle, plus précisément en 1908, lorsque l’arrière-grand père a créé une entreprise de transformation des métaux à Hemiksem.  Son petit-fils, Herman Ryngaert, a repris le flambeau et créé l’entreprise actuelle en 1957, également à Heminksem. Les contacts importants qu’il a su entretenir avec, principalement, l’industrie pétrochimique présente dans le port d’Anvers, sont réellement le fondement du savoir-faire acquis. Une maîtrise technique qui s’est étoffée en parallèle avec le développement croissant de la pétrochimie.  « C’est ainsi que la collaboration avec les ingénieurs de, entre autres, SIBP, Union Carbide ou encore Albatros, a débouché sur le développement d’un grand nombre de produits, dont certains sont entre-temps standardisés. Et cela a permis de se forger une expertise fort appréciable et fort appréciée » confie Jo Ryngaert, l’actuel gérant de l’entreprise, implantée depuis 1994 à Niel.  

Evoluer vers d’autres secteurs 

Fin des années 80, début des années 90, sous l’influence de la récession et des fluctuations de la demande en pétrochimie, l’entreprise s’est orientée vers de nouveaux secteurs afin de garantir la pérennité de ses activités. Le secteur automobile, l’alimentation, la construction ont ainsi rejoint le portefeuille de clients.  Au cours de cette même période, le parc de machines s’est également modernisé avec l’acquisition de machines CNC performantes. Un jalon important dans l’évolution est cependant la réflexion initiée il y a douze ans environ comme l’explique Jo Ryngaert : « Je me suis rendu compte que les travaux de tournage et de fraisage « standard  » n’étaient plus porteurs. En guise de diversification, nous avons conçu des produits avec les clients et continué d’investir dans notre parc de machines pour pouvoir traiter des pièces plus grandes et accroître les possibilités d’usinage. Par exemple, nous usinons des éléments de réacteurs, de tours de distillation, d’échangeurs de chaleur, de pompes ainsi que des brides spéciales pour la pétrochimie, mais nous produisons aussi des pièces très spécifiques qui ne sont pas forcément très complexes mais qui exigent l’expertise et la certification adéquate ». 

Investir dans les machines est une nécessité

Garantir la rapidité et la flexibilité au client requiert de disposer d’un parc de machines étendu et moderne. Chez Ryngaert, il n’est pas vraiment question d’usiner des pièces de petites tailles car le spécialiste est en mesure de traiter jusqu’à un diamètre de 650 mm dans le tournage CNC, 1 200 mm dans le tournage conventionnel et 1400 mm dans le fraisage CNC. Le parc de machines inclut ainsi cinq centres de tournage CNC et 3 fraiseuses, ainsi que des tours conventionnels, des postes de soudage semi-automatiques et une machine de mesure 3D. La dernière acquisition en date, à savoir le centre d’usinage Hartford LG-1370 avec commande Heidenhain TNC640, est en réalité un investissement de remplacement d’une machine arrivée en fin de vie qui ne pouvait plus être réparée. Les prérequis initiaux étaient la garantie de continuité des activités, la capacité d’usinage sur 1 mètre de long minimum (et de préférence 1 300 mm), la flexibilité à l’usage et la commande Heidenhain.  « L’opérateur programme lui-même sur la machine et est familier avec Heidenhain, c’est donc un avantage. Par ailleurs, nous n’avions pas vraiment besoin au quotidien d’une machine à 5 axes, aussi la disponibilité immédiate d’une machine 3 axes de stock chez le fournisseur Promas, était un plus, car cela garantit la continuité de la production. De plus, cela évite de longs temps de réglage en cas de changement de pièce tout en assurant une mise en route rapide. Un autre point fort est le système de mesure intégré, totalement fiable et précis » confie Jo Ryngaert. Promas garantit également un service d’assistance flexible et professionnel ainsi que la disponibilité de pièces de rechange en stock. « Cerise sur le gâteau, nous avons aussi aidé Jo à revendre son ancienne machine » ajoute Andy De Foor, sales manager chez Promas, avec un clin d’œil espiègle. 

Conception et réalisation en partenariat

Polyvalence, flexibilité, connaissances et expérience sont autant de points forts de l’entreprise Ryngaert.  Ajoutez-y également une offre complète dans une grande diversité de produits et de matériaux, tels que l’acier, l’inox, les alliages spéciaux et les métaux non ferreux, sans oublier la précision du travail presté.  « Mais quel que soit le projet, la collaboration avec le client est et reste essentielle.  Chez nous, par exemple, le client nous fait parvenir une esquisse, et non pas un dessin digital.  Nous concevons ensuite la pièce à partir de prototypes, effectuons les tests nécessaires, apportons les modifications validées et lançons la fabrication en petites ou grandes séries. C’est aussi ce qui nous différencie de la concurrence » conclut Jo Ryngaert.