« Malgré la numérisation etla technologie, le facteurhumain reste décisif »

Début février, les trophées « Usine du Futur » ont été décernés pour la 11e fois. Ce label de qualité est décerné aux entreprises manufacturières qui s’engagent pleinement en faveur de la numérisation, du développement des talents, des processus intelligents, d’une production de classe mondiale et d’une stratégie durable. En dix ans, ce trophée est devenu une référence pour l’industrie manufacturière. Au total, 75 entreprises ont achevé avec succès le processus des 7 transformations.

Pendant des années, l’innovation dans les entreprises manufacturières était presque synonyme d’automatisation et de robotisation. Mais l’Industrie 4.0 implique bien plus que des machines ultramodernes. Les entreprises qui souhaitent obtenir le label « Usine du Futur » doivent obtenir une note d’au moins 8 sur 10 de la part du jury d’experts dans sept domaines différents. Il s’agit notamment d’une gestion réfléchie de l’énergie et des matériaux, et de la stimulation de l’implication, de la créativité et de l’autonomie de leurs collaborateurs.

La circularité en guise d’atout

Aujourd’hui, les efforts d’innovation se concentrent plus que jamais sur l’écoconception et la circularité. Ainsi, le producteur de snacks à base de pommes de terre Pringles a réussi à remplacer la base métallique traditionnelle de son célèbre emballage tubulaire par une base en carton. « Cela rend notre emballage entièrement recyclable dans le flux de papier », explique Johan van Batenburg, directeur de l’usine.  

Il en va de même pour Vinventions, l’entreprise wallonne qui produit 1,2 milliard de bouchons de vin par an et qui est un acteur mondial sur ce créneau. « Ces dernières années, nous avons beaucoup travaillé sur nos matières premières de base. Nos produits sont désormais fabriqués principalement à partir de polymères d’origine végétale, mais aussi de matériaux recyclés », précise Axel Pirard, directeur du site.

Un tel virage circulaire n’est pas évident. Une entreprise dépend de la chaîne de valeur dans laquelle elle opère. Le producteur d’isolants Knauf Insulation a investi 15 millions d’euros dans de nouvelles installations à Visé pour recycler les panneaux usagés. « Avec succès, puisque notre nouveau four permet d’utiliser 100 % du matériau comme matière première pour la fabrication de nouveaux panneaux d’isolation », souligne le directeur de l’usine, Olivier Douxchamps. « Mais la nouvelle unité ne peut pas encore fonctionner à plein régime, car nous ne recevons pas assez de panneaux isolants usagés. En Belgique, les entrepreneurs ne sont pas suffisamment encouragés à les trier de leurs déchets de chantier. »

En résumé, il ne fait aucun doute que la réduction de l’impact sur le climat est le principal moteur de la quasi-totalité des lauréats. Par exemple, Pringles, l’usine d’embouteillage de Chaudfontaine, et Puratos, qui fournit des matières premières aux boulangers et aux pâtissiers, sont fiers d’avoir réduit de manière significative leur consommation d’eau. Olivier Carlens, directeur du site de Puratos Lummen, explique : « En collaboration avec Azulatis, nous avons construit notre propre station d’épuration afin de réutiliser autant d’eau de traitement que possible. Comme nous allons combiner cela avec notre propre éolienne et un e-boiler, nous deviendrons déjà une entreprise neutre en CO2 dans le courant de l’année. »

L’IA est omniprésente

Bien entendu, il est nécessaire de continuer à investir dans la haute technologie et la numérisation. L’IA est également omniprésente. Parce que les usines du futur se sont concentrées ces dernières années sur les processus numérisés, l’intégration des systèmes et la collecte de données, elles ont créé le contexte idéal pour extraire une valeur ajoutée de l’utilisation de l’intelligence artificielle. 

Chez Safran Blades, un fabricant de pièces d’avion qui a ouvert une nouvelle usine dans la province de Liège fin 2024, l’IA est centrale. « Nous collectons 100 000 points de données par seconde dans la production. En utilisant des algorithmes d’IA, nous pouvons optimiser nos processus en permanence. C’est ainsi que nous restons compétitifs. En effet, la nouvelle usine a vu le jour parce que la société mère souhaitait rapatrier la production en Europe pour des raisons stratégiques. La compétitivité de la production reste une priorité », déclare Geoffroy Jennes, ingénieur digitalisation 4.0 chez Safran Blades.

Le facteur humain est essentiel

Enfin, et c’est peut-être l’observation la plus importante à l’issue de ce tour d’horizon, tous les lauréats soulignent unanimement le fait que cette récompense les reconnaît en tant qu’organisations centrées sur l’être humain. « Bien sûr, nous avons besoin d’un parc de machines de pointe pour assurer une qualité constante », déclare Christophe Laureys, de la boulangerie industrielle Lantmännen Unibake Londerzeel. « Mais nous comptons tout autant sur le savoir-faire de tous nos collaborateurs. C’est pourquoi nous investissons beaucoup dans les compétences, le bien-être, l’ergonomie et l’équilibre entre vie professionnelle et vie privée. De cette manière, tous les collaborateurs nous aideront à rester une Usine du Futur. »

Les Usines du Futur 2025-2028

Les entreprises qui ont passé l’audit avec succès peuvent s’appeler Usine du Futur pour une période de trois ans. Cette année, 11 nouvelles entreprises ont reçu le label « Usine du Futur » : Coca-Cola Europacific Partners (Chaudfontaine), Decospan (Menin), Duracell Solutions (Heist-op-den-Berg), Knauf Insulation (Visé), Lantmännen Unibake (Londerzeel), Newell Brands ( Saint-Nicolas), Pfizer (Puurs), Pringles (Malines), Puratos (Lummen), Safran Blades (Marchin) et UCB BEBOC (Braine l’Alleud).

Au terme de ces trois années, elles peuvent demander le renouvellement de leur certification, mais doivent à nouveau être en mesure de démontrer qu’elles ont progressé dans les sept transformations. Le jury détermine alors, par un nouvel audit, si leur titre peut être renouvelé. Cette année, ce fut le cas pour Vinventions (Thimister-Clermont), P&V Panels (Heusden-Zolder) et STAS Waregem. Pour Van Hoecke ( Saint-Nicolas) et TE Connectivity (Oostkamp), il s’agissait même de la quatrième récompense consécutive : ils sont donc une usine du futur sans interruption depuis 2016 !